亜鉛メッキ鋼のコイル、つまり鋼の薄いシートを溶融亜鉛の槽に浸し、その表面が亜鉛層に付着するようにします。 それは主に連続亜鉛めっきプロセスによって製造されます。つまり、圧延鋼板を溶融亜鉛の浴に連続的に浸漬して亜鉛めっき鋼板を作ります。 合金亜鉛メッキ鋼板。 この種の鋼板も溶融めっき法で作られますが、タンクから出た直後に約500度に加熱され、亜鉛と鉄の合金皮膜が形成されます。 この亜鉛メッキ鋼コイルは、コーティングの密着性と溶接性に優れています。
亜鉛メッキ鋼コイルの主な欠陥には、脱落、傷、不動態化スポット、亜鉛粒子、厚いエッジ、エアナイフの縞模様、エアナイフの傷、露出した鋼材、介在物、機械的損傷、鋼ベースの性能低下、波状のエッジ、カール、不適切なサイズが含まれます。 、エンボス加工、不適切な亜鉛層の厚さ、ロール印刷など。
亜鉛めっき鋼コイルの亜鉛層の剥離の主な原因は、表面の酸化、シリコン化合物、冷間圧延乳剤の汚れ、酸化性雰囲気と日油保護ガスの露点、不当な空燃比、水素流量の低下、空気中の酸素などです。炉の貫入、タンクに入る帯鋼の温度が低い、RWP セクションの炉圧力が低い、炉ドアの吸気量が少ない、NOF セクションの炉温度が低い、油の蒸発が不十分、亜鉛タンク内のアルミニウム含有量が低い、装置速度が速すぎる、亜鉛中の還元が不十分です。 液体中での滞留時間が短すぎ、コーティングが厚すぎます。
白錆びと黒点状の原因は、白錆びがさらに酸化することにより黒点状になることです。
亜鉛メッキ鋼コイルの白錆の主な原因は次のとおりです。
(1) 不動態化が不十分、不動態化膜の厚さが不十分または不均一である。
(2) ストリップの表面に油や残留水がないこと。
（３）コイリング工程中に帯鋼の表面に水分が含まれる。
(4) 不動態化は完全には乾燥していません。
(5) 輸送中または保管中の湿気や雨。
(6) 完成品の保管期間が長すぎる。
(7) 亜鉛めっき板が他の腐食性媒体（酸、アルカリなど）と接触したり、一緒に保管されている場合。
完成した亜鉛メッキ鋼コイルは、酸化を防ぐために倉庫で最長 3 か月間保管できます。
(1) 通常のフラッシュコーティング
亜鉛コーティングの通常の凝固プロセスでは、亜鉛粒子が自由に成長し、亜鉛フレークの独特の形態を持つコーティングを形成します。
(2) フラッシュコーティングを最小限に抑える
亜鉛層の凝固中に、亜鉛粒子が人為的に閉じ込められて、可能な限り最小の亜鉛フレークコーティングが形成されます。
(3)ドットレスコーティング
めっき液の化学組成を調整して得られた皮膜は、亜鉛フレークのような形態は見られず、表面は均一です。
(4) 亜鉛-鉄合金コーティング
亜鉛めっき槽を通過する鋼帯は、皮膜全体が亜鉛と鉄の合金層を形成するように熱処理されます。 塗膜の外観は濃い灰色で金属光沢がなく、激しい成形工程で粉が出やすいです。 一般的な洗浄以外の処理を行わずに直接塗布できるコーティングに適しています。
(5) ディファレンシャルコーティング
亜鉛メッキ鋼板の両面では、異なる亜鉛メッキ層の重量が必要です。
(6) 皮膚転移
仕上げは、以下の 1 つまたは複数の目的で、亜鉛メッキ鋼板をわずかに変形させる冷間圧延プロセスです。
亜鉛メッキ鋼板の表面外観を改善したり、装飾コーティングに適用します。 加工中に完成品にスリップライン（ルーデスライン）やシワが発生しない現象が一時的に最小限に抑えられます。
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