自動車ホットディップガルバリウムスチールコイル ユニットは、外板の生産に焦点を当てています。製品仕様の厚さは主に0.6〜1.2mm、プレートの幅はほとんど800〜1850mm、最も広いものは2000mmに達することができます。CQ、DQ、DDQ、EDDQ(IF)からBH、DP、TRIP、およびその他の自動車用高強度鋼板まで、製品レベルは非常に複雑です。様々な先進技術を使用して、コーティング厚さ誤差が2〜3g / m2未満であるなど、コーティング形態および厚さ精度を正確に制御することができる。さらに、亜鉛フリー鋼板は、鉛フリー亜鉛めっきを用いて製造することができる。この種のコーティングは、粒界腐食を生成することは容易ではなく、長寿命を有する。したがって、自動車および電化製品産業に適している。日本のほぼすべての溶融亜鉛めっきユニットには、亜鉛 - 鉄合金炉が装備されています。亜鉛 - 鉄合金板(Galavneal)の標準的な亜鉛メッキ層の厚さは両面で160〜180g / m2であり、合金コーティングはFe8%〜12%を含有する[2]。
諸外国では、1970年代にマイクロ合金鋼とリン合金鋼、1980年代半ばに双方向DP鋼と焼付焼入れ鋼、1990年代に相変態と誘起塑性TRIP鋼が開発されました[3]。現在、国際協力プロジェクト「超軽量鋼車体(ULSAB)開発」が順調に進んでいます。走行燃費34KM/3L (米国)、車体重量を25%削減することを目標としている。主な出発点は、車体構造に多くの高強度および超高強度鋼板を採用することです。大型のULSABによる超軽量スチール製車体の最大の特徴は、車両の軽量化のために性能を犠牲にしないことです[4]。超軽量鋼自動車の設計基準は、車体構造に使用される高強度鋼の割合が90%を超えることです。1985年から1995年までの10年間で、車体の高強度鋼は10%から30%に増加しました。表面処理性能により、自動車の寿命は6.7年から9.3年に延長されます。高性能鋼板製造におけるエネルギー増加分を差し引くと、357×104Lの重油が1年を節約でき、国内鉄鋼業のエネルギー消費に占める割合の節約にほぼ匹敵します。2、3 の。2000年には、日本の自動車製造における高強度鋼板の使用量は36.3%に達しました。
